不同行業(yè)的機械設(shè)備，對鏡面的定義有所不同，Ra0.8、Ra0.2、Ra0.1以內(nèi)，都有稱之為金屬鏡面加工的案例，無論要求的具體數(shù)值如何，都表面該處的金屬表面質(zhì)量都應(yīng)嚴(yán)加控制，達到要求的范圍，否則將影響設(shè)備使用影響性能。

一、加工表面粗糙的原因

1、殘留面積：殘留面積是刀具的主、副切削刃切削后，殘留在已加工表面上的一些尚未被切去的面積。

2、鱗刺：用高速鋼刀具低速或中速切削塑性金屬材料時，如低碳鋼、中碳鋼、不銹鋼、鋁合金等，常在已加工表面上產(chǎn)生魚鱗片狀的毛刺，稱為鱗刺。出現(xiàn)鱗刺會顯著增大已加工表面的表面粗糙度。

3、積屑瘤：在切削過程中，當(dāng)產(chǎn)生積屑瘤時，其突出的部分能代替切削刃切入工件，在已加工表面上劃出深淺不一的溝紋；當(dāng)積屑瘤脫落時，部分積屑瘤碎片粘附在已加工表面上，形成細(xì)小毛刺，造成表面粗糙度增大。

4、振動：在切削加工時，由于工藝系統(tǒng)產(chǎn)生周期性振動，使已加工表面出現(xiàn)條痕或波紋痕跡，使表面粗糙度值明顯增大。

二、影響表面粗糙度的因素

凡影響殘留面積、積屑瘤、鱗刺、振動的因素都影響加工表面粗糙度。

1、切削用量：進給量對殘留面積的影響最大。進給量減小，殘留面積減小。

切削塑性金屬時，當(dāng)切削速度很低或很高時，表面粗糙度值較小。這是因為低速時積屑瘤不易產(chǎn)生；切削速度較高時，塑性變形減小，可消除鱗刺的產(chǎn)生。在切削脆性材料時，切削速度的影響較小，因為材料變形小，故表面粗糙度值也減小。

2、刀具幾何參數(shù)：刀具的刀尖圓弧半徑、主偏角和副偏角對殘留面積和振動有較大的影響。 一般當(dāng)?shù)都鈭A弧半徑增大，主偏角和副偏角減小時，表面粗糙度值小，但如果機床剛度低， 刀尖圓弧半徑過大或主偏角過小，會由于切削力增大而產(chǎn)生振動，使表面粗糙度值增大。

3、刀具材料：刀具材料不同，刃口圓弧半徑的大小和保持鋒利的時間是不同的。高速鋼刀具能刃磨得很鋒利，但保持的時間較短，所以在低速切削時表面粗糙度值較小。硬質(zhì)合金刀具刃磨后刃口圓弧半徑較大，在高速度下切削表面粗糙度值較小。

4、工件材料：加工塑性材料時，工件材料的塑性越低，硬度越高，則出現(xiàn)積屑瘤、鱗刺、冷硬的現(xiàn)象減少，表面粗糙度值越小。因此高碳鋼、中碳鋼、調(diào)質(zhì)鋼加工后表面粗糙度值比低碳鋼小，加工鑄鐵時，由于切屑呈崩碎型，故在同樣加工條件下，切削鑄鐵的表面粗糙度值比鋼大。

三、表面粗糙度對機械產(chǎn)品的影響

1） 表面粗糙度影響零件的耐磨性。表面越粗糙，配合表面間的有效接觸面積越小，壓強越大，磨損就越快。

2） 表面粗糙度影響配合性質(zhì)的穩(wěn)定性。對間隙配合來說，表面越粗糙，就越易磨損，使工作過程中間隙逐漸增大；對過盈配合來說，由于裝配時將微觀凸峰擠平，減小了實際有效過盈，降低了聯(lián)結(jié)強度。

3） 表面粗糙度影響零件的疲勞強度。粗糙零件的表面存在較大的波谷，它們像尖角缺口和裂紋一樣，對應(yīng)力集中很敏感，從而影響零件的疲勞強度。

4） 表面粗糙度影響零件的抗腐蝕性。粗糙的表面，易使腐蝕性氣體或液體通過表面的微觀凹谷滲入到金屬內(nèi)層，造成表面腐蝕。

5） 表面粗糙度影響零件的密封性。粗糙的表面之間無法嚴(yán)密地貼合，氣體或液體通過接觸面間的縫隙滲漏。

6）表面粗糙度影響零件的接觸剛度。接觸剛度是零件結(jié)合面在外力作用下，抵抗接觸變形的能力。機器的剛度在很大程度上取決于各零件之間的接觸剛度。

7）影響零件的測量精度。零件被測表面和測量工具測量面的表面粗糙度都會直接影響測量的精度，尤其是在精密測量時。

此外，表面粗糙度對零件的鍍涂層、導(dǎo)熱性和接觸電阻、反射能力和輻射性能、液體和氣體流動的阻力、導(dǎo)體表面電流的流通等都會有不同程度的影響。